Zur Vantage-Serie gehören insgesamt 4 Modelle, wobei sich die drei Großen nur durch die eingesetzten Materialien unterscheiden. Sortiert vom Einfachen zum Höherwertigen wären das die folgenden Messer:

• Buck Vantage Select – Stahl: 420HC, Griffmaterial: Glasfaserverstärktes Nylon
• Buck Vantage Avid – Stahl: Sandvik 13C26, Griffmaterial: Charcoal Dymondwood
• Buck Vantage Pro – Stahl: S30V, Griffmaterial: G10

Die Handelspreise in Deutschland sind ca. 45 € für das Select über ca. 60 € für das Avid bis ca. 85 € für das Pro.

Das vierte Messer der Serie ist das, Buck Vantage Select Small, welches von den Materialien dem Buck Vantage Select entspricht, aber mit einer Klingenlänge von ca. 65 mm eine Nummer kleiner ausfällt.

Materialien

Vorgestellt werden soll hier das „mittlere Modell“ Avid. Der Stahl 13C26 des schwedischen Herstellers Sandvik hat es in den Marketing-Darstellungen der Hersteller noch nicht in die Riege der „High-End-Stähle“ gebracht. Bei vielen Nutzern hat er sich jedoch hinsichtlich erreichbarer Schärfe, Schärfbarkeit und Schnitthaltigkeit einen guten Namen gemacht und wird unter anderem auch bei Kershaw eingesetzt. Die Wärmebehandlung für Buck besorgt Paul Bos, der sich u.a. als Härter der Strider-Messer einen Namen gemacht hat, und in den USA ein eigenes Qualiäts- und Markenzeichen darstellt.

Bei Dymondwood handelt es sich um teilweise gefärbte Hartholzfuniere, die mit Harz unter Druck und Hitze verklebt werden. Charcoal (= Kohle) steht dabei für die braun-graue Farbgebung. Auf diese Weise entsteht eine attraktive und lebhafte Holzoptik bei gleichzeitig höherer Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit. Glanz und Haptik des Materials entsprechen jedoch stark der von Kunststoff. Bekennende Holzliebhaber wird das stören.

Aber auch wenn die Materialien des Vantage Pro die klangvolleren Namen besitzen. Unter Preis-Leistungs-Gesichtspunkten macht mit dem Avid nichts falsch.

Maße und Schneidleistung

Die drei großen Vantage-Messer verfügen über die folgenden Maße:

• Klingenlänge: ca. 80 mm
• Gesamtlänge: ca. 193 mm
• Klingenstärke: ca. 3 mm

Mit einem ausgeprägten Hohlschliff wird die Klinge vergleichsweise dünn auf ca. 0,5 mm über der Schneidfase ausgeschliffen. Auf diese Weise ergeben sich für die meisten alltäglichen Aufgaben sehr gute Schneideigenschaften. Wegen der vergleichsweise breiten Klinge werden beispielsweise Äpfel trotz des ausgeprägten Hohlschliffs geschnitten und nicht gespalten. Erst bei einer dicken Möhre gerät man hier an die Grenzen. Ausgeliefert wurde das Messer mit hervorragender Schärfe und rasierte mühelos.

Handlage und Handling

Verstärkt wird dieser angenehme Eindruck durch die sehr gute Handlage des Messers. Dezente Schwünge und wenig ausgeprägte Mulden ermöglichen Flexibilität beim Greifen. Durch den Fingerschutz vorn entsteht ein sicheres Gefühl, ohne dass dieser das sonstige Handling stark einschränken würde. Positiv bemerkbar macht sich der Verzicht auf einen Daumenrampe. Eine Kurve im Klingenrücken erfüllt die gleiche Funktion haptisch angenehmer.

Wegen länglichen Daumenlochs, aber auch wegen der Klingenform insgesamt erinnert das Vantage stark an das Buck/Mayo TNT welches wiederum relativ stark an das Custom TNT von Tom Mayo angelehnt ist.

Dieses Daumenloch, welches beim geschlossenen Messer recht dicht am Griff liegt und daher auf dem ersten Stück des Öffnungsweges nur unbequem zu erreichen ist, ist jedoch nur eine der beiden möglichen Öffnungsvarianten. Die zweite besteht in der Möglichkeit, dass Messer „aufzuflippen“.

Der daher „Flipper“ genannte Klingenvorsprung, der im geöffneten Zustand gleichzeitig den Fingerschutz darstellt, ragt aus dem Griffrücken, so dass man der Klinge mit dem Zeigefinger Schwung geben kann. Da der Flipper beim Vantage jedoch vergleichsweise kurz ausfällt und die die Klinge nicht allzu leicht läuft, reicht der Schwung mit dem Zeigefinger nicht aus, um das Messer bis zum Anschlag zu öffnen. Vielmehr schiebt man die Klinge nur über den Widerstand des Detent Balls. Den Rest muss dann ein leichter Schwung aus dem Handgelenk erledigen.

Konstruktion

Damit der Flipper freie Bahn hat, kann die übliche Form des Klingenanschlags mit einer Achse zwischen den Platinen nicht zum Einsatz kommen. Buck hat das Problem (wie andere zuvor auch) über einen innenliegenden Klingenanschlag gelöst (siehe Fotos). Zwei Stifte an der Klingenwurzel laufen in einer halbkreisförmigen Aussparung rund um die Klingenachse. Diese Stifte schlagen sowohl in der geöffneten als auch in der geschlossenen Position am Ende der Aussparung sicher und ohne Spiel an.

Für die Fixierung des formschönen und angenehm dezenten Clips hat Buck eine interessante Variante gefunden. In den massiven Metall-Spacer am Griffende wurden zwei Gewinde geschnitten und der Clip von „hinten“ verschraubt. Auf diese Weise kann das Messer tief und unauffällig in der Hosentasche verschwinden. Gleichzeitig ist der Seitenwechsel für Linkshänder so leicht und ohne zusätzliche Bohrungen möglich.

Ein Loch als Öffnungshilfe erhöht die Tauglichkeit als Linkshänder-Messer. Leider wird dieses Loch jedoch auf der linken Seite etwas durch die Feder des Locks verdeckt. An das Handling des Liner Locks selbst haben sich viele Linkshänder sicherlich schon gewöhnt. Statt die Feder hinter der Klingenwurzel weg zu drücken muss man sie halt mit dem Daumen wegziehen.

Verarbeitung

Das Messer ist insgesamt gut verarbeitet. Platinen, Griffschalen und Spacer sind zwar nicht hundertprozentig deckungsgleich und es gibt im Rahmen der Fertigungstoleranzen kleinere Überstände. Da alle Teile jedoch sauber entgratet und teilweise leicht gerundet sind, fällt das im alltäglichen Handling nicht negativ auf.

Geringfügig schwerwiegender war das Problem, dass die Klinge im geschlossenen Zustand nicht genau zentriert zwischen den Platinen saß und im geöffneten Zustand leichtes, horizontales Spiel aufwies. Hier genügte es jedoch, die Klingenachse mit dem einem Torx 6- Schraubendreher etwas fester anzuziehen und beide Probleme waren gleichzeitig behoben.

Das größte Problem im Auslieferungszustand war der Linerlock selbst. Öffnete man das Messer manuell ohne Flippern nur mit dem Daumenloch, muss man die Klinge schon mit Schwung und Nachdruck gegen den Anschlag bewegen, damit die Feder hinter die Rampe an der Klingenwurzel schwang. Zu zaghaft geöffnet, verriegelte das Messer kaum und war mit leichtem Druck wieder einzuklappen. Aber auch dieses Problem hat sich nach eine Reihe von Öffnungsvorgängen eingestellt. Das Messer ist jetzt „eingespielt“

Fazit

Dank der positiven Reviews im Messerforum ist das Buck Vantage sicherlich keinen Geheimtipp mehr. Sehr gute Handlage, praktische Klingenform, sehr gute Schneideigenschaften und gute Materialien ergeben ein rundweg gutes Messer. Angesichts der kleineren Verarbeitungsmängel des hier getesteten (Montags-?) Modells ist das Messer sicher nicht als perfekt zu bezeichnen, aber hinsichtlich des Preis-Leistungsverhältnisses handelt es sich trotzdem um eine klare Empfehlung.

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Ferronauten.de: Seit wann gibt es die Custom.Scale.Division?

Luke: Die Custom.Scale.Divsion gibt es jetzt genau ein Jahr. Im Dezember 2008 fiel der Startschuss. Anfangs war es mehr ein Hobby, wobei wir relativ schnell an den Punkt gekommen sind, an dem die Nachfrage so groß wurde, dass aus dem Hobby mehr wurde. Mittlerweile ist es ein Fulltime-Job.

Obwohl wir anfangs das Ziel hatten, dem Endkunden die Möglichkeit zu geben, aus einem einfachen Serienmesser eine Art Semi-Custom zu machen, ist es mittlerweile so, dass wir auch den Hersteller beliefern. Angefangen hat es mit der Tactical-Forum-Sonderserie der Pohlforce Hornet. Aktuell ist einiges in der Planung, wobei da noch nichts verraten wird.

Wer verbirgt sich hinter Eurem Firmennamen?

Die Idee zu Cuscadi hatten ein Freund und ich wie gesagt vor genau einem Jahr. Mittlerweile ist Cuscadi an die Firma angeschlossen, die ich mit meiner Mom zusammen habe – unser Familienbetrieb quasi. Wie soll ich das sagen, ich bin Cuscadi. Wobei in einem Familienunternehmen, wie es der Name schon sagt, die Family mit anpackt. Und natürlich unser Hund Ozzy, der jeden Samstag in der Werkstatt nach dem Rechten sieht.

Wie bist Du auf die Idee gekommen, Messergriffschalen anzubieten?

Die Idee war simpel. Ich bin seit Jahren ein Sammler von Turnschuhen. Daher weiß ich, dass man sich nicht jedes Sondermodell leisten kann, egal wie sehr man es haben will. So verhält es sich mit den Messern ja im Prinzip auch. Ein SnG von Strider sprengt bei vielen schon den Geldbeutel. Aber eine Limited Edition von denen ist dann eine Splitterbombe. Bei Nike gibt´s ID, wo man sich ein reguläres Modell nach seinen Wünschen gegen einen fairen Aufpreis gestalten kann. Und das war die Grundlage. Warum nicht einen Service anbieten, der aus einem Serienmesser eine Art Unikat macht. Knife ID quasi, nur fand ich den Namen nicht besonders.

Warum hast Du dieses Konzept ausgerechnet auf Messer übertragen? Wo kommt Dein Bezug zu Messern her?

Zum Thema Messer kam ich eher zufällig. Ich wollte mal ein geiles Küchenmesser haben. Also habe ich angefangen, mich einzlesen, probiert und getestet. Mein Erstes war ein Böker Subcom, weil es nicht nur ein Messer ist, sondern eigentlich ein Gadget.

Wenn du was sammelst, dann sind Sonderserien was richtig Feines. Jetzt sammel ich eben Turnschuhe und setze den Einfluss dann im Job um.

Eurer Homepage ist zu entnehmen, dass Ihr auch weltweit versendet. Aus welchen Ländern kommt die größte Nachfrage?

Wir versenden mittlerweile in die halbe Welt – von Vancouver bis Sydney. Letzte Woche kam eine Bestellung aus Malaysia. Aktuell kommt der Großteil aus Deutschland. Klar, wir sind hier in den zwei großen Foren aktiv, aber die Amis ziehen nach. Ich denke, dass man da aktuell von einem 60:40-Verhältnis ausgehen kann, wobei ich Excel noch nicht angeschmissen habe.

Welche Modelle sind momentan „der Renner“?

Die Dauerbrenner in den USA sind Griptilians & Mini Griptilians von Benchmade. Ich glaube, dass jeder da drüben mindestens zwei davon hat. In Deutschland sind es Alpha One und Alpha Two von Pohl Force, Spydercos und auf jeden Fall Victorinox.

Mit welcher Technik und welchen Werkzeugen arbeitet Ihr?

Wir haben eine große CNC Bohr- / Fräsmaschine. Das macht es uns möglich, die Innenleben der Schalen sauber auf den Punkt zu fräsen. Das ist auch der wichtigste Schritt in der Fertigung, denn so können wir replizierbare Produkte anbieten, die immer gleiche Parameter haben. Darüber hinaus nutzen wir neben Dremel, Bohrmaschine und Schleifbock natürlich auch die gute alte Feile und Schleifpapier.

Was sind die typischen Arbeitsschritte?

Um zu den Möglichkeiten einer neuen Schale überhaupt was sagen zu können, müssen wir das Teil erstmal befingern, sprich: das Teil muss zu uns.

Dann wird erstmal demontiert und geschaut, wo es schwierig werden könnte. Danach werden die Maße abgenommen und das CNC-Programm geschrieben. Zu jedem neuen Modell fertigen wir auch jeweils erst einmal einen Prototyp aus Holz, an dem wir probieren, ob alles passt. Wenn ja, dann geht´s mit dem finalen Produkt weiter, oder es wird noch mal korrigiert.

Bei Holz folgt dann das Finish am Holz, also polieren und ölen. Bei synthetischen Materialien hängt es davon ab, ob wir die Schalen grooven oder ein anderes Finish aufbringen. Nach der Handarbeit wird das Set montiert und noch mal geschaut, ob alles passt. Klar kann es passieren, dass man da noch mal was sieht, dass geändert werden muss. Oder man übersieht es, wie bei Deinem Stretch. (Anmerkung: Das Problem wurde allerdings schnell und kulant behoben.)

Und last but not least: Fotos machen, Verpacken und zur unglaublich langsamen Rodgauer Postfiliale.

Wie geht ihr heran, wenn ihr Griffschalen für ein neues Modell vorbereitet?

Grundsätzlich wie gerade beschrieben. Bei neuen Modellen versuchen wir dem Kunden bei der Auswahl des Materials zur Hand zu gehen. Klar gehen wir auf Kundenwünsche ein, sagen aber auch, wenn etwas zu überdreht ist oder es nicht zum Gesamtbild passt.

Wie gesagt, ich bin ein Turnschuhfreak und da ist es so, dass Sondermodelle immer an ein Thema angelehnt sind. Bei mir ist das auch so. Ich habe oft ein Thema vor Augen, wenn ich mich an eine bestimmte Ausführung mache. Du siehst was an dem Messer, dass dich an einen Film, ein Bild oder was auch immer erinnert.  Und dann sieht man genauer hin und entdeckt immer mehr, was sich mit dem Thema deckt. Material, Finish etc.

So z. B. unsere Pohl Force Hornet zum letzten Terminator-Film. Hybridmaterial wegen Hightech, dazu ein roter Glowspot wie das Auge, das seit t1 die Filmplakate ziert. Oder auch das Modell „BATMAN“ auf Basis eines Hissatsu von CRKT mit schwarzem Ceraglas. Ich war in dem Film und ich fand sein ganzes Equipment einfach geil. Da hab ich dem Hissatsu ein Gewand aus einem schwarzen Compound gebaut, das Batman in meinen Augen an seinem Gürtel tragen könnte. Wenn man schon die Idee hat, Custom-Schalen zu machen, warum denn nicht etwas, was man selbst gerne mag.

Wie läuft es ab, wenn man Griffschalen für ein Modell haben will, dass Ihr noch nicht im Angebot habt?

Wie man sich vorstellen kann, haben wir zum einen nicht jedes Messer auf Lager und zum anderen auch gar nicht die Zeit, uns nach unserem Gusto ein Messer heraus zu picken und uns austoben. Ein Großteil unseres Sortiments basiert auf Kundenwünschen. Also einfach anfragen. Wir schauen uns dann erstmal Bildmaterial zu dem jeweiligen Messer an und gucken, ob auf dem Bild nicht eventuell schon klar wird, dass man beipielsweise die Schalen nicht tauschen kann. Wenn auf den ersten Blick nichts dagegen spricht, bitten wir den Kunden, uns sein Messer zu schicken, damit wir daran arbeiten können.

Die Wartezeit beträgt allerdings mittlerweile ungefähr drei Wochen, denn es tauchen immer mehr neue Modelle in den Anfragen auf. Der zeitintensive Step an jeder Schale ist der Code für die CNC, wobei wir dabei keinen Unterschied machen, ob neues Modell daraus wird oder nicht – auch wenn wir Gefahr laufen, dass das Messer nicht noch mal angefragt wird.

Im Grundsatz haben wir gerne jedes Messer, für das wir etwas fertigen, bei uns hier im Haus. Der Hintergrund ist folgender: Einmal hatten wir von einem Kunden gleichzeitig drei Militarys von Spyderco da. Und alle drei waren in irgendeiner Weise unterschiedlich. In der Regel sind Serienmesser immer gleich, aber solche Ausnahmen bestätigen die Regel. Da ist es besser, wenn wir feststellen, dass wir da noch mal ran müssen, bevor der Kunde uns kontaktiert, weil etwas nicht passt.

Kann man grundsätzlich mit jedem Modell zu Euch kommen oder gibt es Einschränkungen?

Wie gesagt, wir versuchen im Vorfeld zu klären, ob es generell machbar ist. Was wir ungern machen, ist z. B. Nieten knacken oder Ähnliches. Es ist schwer zu sagen, was eine Einschränkung ist. Aber im Groben sind es z.B. die Größe und Dicke des Materials oder eine bestimmter Fertigungsschritt.

Welche Materialien habt ihr momentan im Angebot und was wollt ihr zukünftig noch anbieten?

Aktuell bieten wir neben unserem Aero Carbon und Hybrid synthetische Materialien wie G10, G11, Micarta, Kohlenstoff-Micarta und das Ceraglas an. Daneben verarbeiten wir Edelhölzer wie Cocobolo, Zirikote, Ebenholz und viele andere Hölzer.

Welche Materialien sind technisch nicht machbar?

Nicht machbar ist zum aktuellen Zeitpunkt Metall, denn unsere Fräse ist für Metall nicht ausgerichtet. ABER: Mit dem Umzug in unseren neuen Räume haben wir auch neue Nachbarn. Einer von Ihnen hat eine Metallverarbeitung und somit werden wir den Stein in 2010 aus dem Weg räumen.

Welche Modelle sind momentan in Vorbereitung?

Aktuell haben wir einen Haufen neue Modelle auf Kundenwunsch zu modden. Mit dabei ist Cold Steel, Extrema Ratio und viele Messer von Benchmade und Spyderco. Wir gehen in der nahen Zukunft auf jeden Fall das Thema Klingen an. Sprich: Custom Klingen für Serienmesser. Den Anfang hat mein Böker Subcom gemacht, dass mittlerweile eine Klinge aus Gattersäge trägt. Zudem plane ich noch etwas im Bereich Tactical Kitchen, wobei ich da noch nichts Genaues sagen kann, da ich da erstmal die Planung anschieben muss.

Die Ferronauten danken für das Interview. Mehr Bilder von Messern mit den angepassten Griffschalen gibt es unter www.cuscadi.de

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Und damit der geneigte Leser auch und gerade optisch daran teilhaben kann, folgen Fotos, die den Werdegang hoffentlich nachvollziebar dokumentieren. Sollten etwa Fragen auftreten… :-) immer her damit; schließlich ist der Austausch bei den Ferronauten ausdrücklich erwünscht. Als erstes habe ich das Modell auf den Stahl übertragen. Selbiger trägt die Bezeichnung DIN 1.2379 oder auch D2 genannt. Materialstärke beim kleinen Modell beträgt 3,2 mm, beim großen sind es 4,2 mm.

Nach dem Aufzeichnen werden die Bohrungen für die Pins und die Fangriemenöse gesetzt. Dann wird dicht am aufgezeichneten Umriss gebohrt. Und zwar einmal rundherum. Warum? Damit man weniger zu sägen hat. Und weil Sägeblätter teuer sind, Bohrer hingegen nicht. Klare Spartaktik. Von nix kommt nix…

Hat man fleißig drumherum gebohrt, sägt man das verbliebene Material durch und hat den Rohling schön scharfkantig vor sich. Das kann natürlich nicht so bleiben und deshalb wird er sauber geschliffen. Das mache ich an der Bandschleifmaschine. Danach werden die Bohrungen gesenkt. Am Ende packe ich den Rohling unter meine Flachschleifmaschine, damit die Flächen planparallel sind und eine gleichmäßige Oberfläche entsteht.

Jetzt habe ich den Rohling eigentlich fertig für den Klingenschliff.

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….und so sieht es vor dem Härten aus. Ich habe die Rohlinge bis auf eine 400er Körnung geschliffen. Morgen geht es ab zum Härten.

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Sie bietet aber auch die Gelegenheit, die Werke zweier Messermacher live zu begutachten, die sich regelmäßig an der Zeughausmesse beteiligen: Gunther Löbach und Kevin Wilkins. Und da es in Berlin bzw. in ganz Norddeutschland außer privaten Treffen keine Messerausstellungen gibt, nehmen wir diese Möglichkeit gerne mit.

Gunther Löbach, der im vergangenen Jahr für seine Schliffblätter-Messer den Sonderpreis für angewandte Kunst verliehen bekam, präsentiert in diesem Jahr wieder seinen Shapeshifter, der auch bei Besuchern außerhalb der Messerszene immer wieder verblüffte Bewunderung erntet. Daneben zeigt er seine Küchen- und Allzweckmesser aus den Serien »Kitchen Mistress« und »Black Silver«. Beeindruckend ist hier wie immer der gelungene Gradwandel zwischen Designobjekt und nützlichem Werkzeug. Auch sein neues Buch Damaszener Stahl, in dem die Einzelheiten der Herstellung detailliert und reich bebildert erläutert werden, kann man am Stand durchblättern.

Kevin Wilkins legt in diesem Jahr, insbesondere auch angesichts des erwarteten Publikums, seinen Schwerpunkt auf Küchenmesser. Neben dem bekannten Ryback GP, einem kleineren Allzweckmesser, zeigt er die Ryback Series Two Kochmesser in komplett überarbeiteten Design. Diese Messer aus Becut-Stahl laden zum Schneiden geradezu ein. Ebenfalls neu sind das Mytuko Medium und das Mytuko Mini. Gerade das Letztere bringt zu einem sehr interessanten Preis durchaus EDC-Eigenschaften mit. Daher will Kevin Wilkins zukünftig auch Scheiden für diese Modell anbieten.

Die Zeughausmesse ist noch bis Sonntag, den 13.12.2009 geöffnet. Circa 75 Aussteller sind mit ihren aktuellen Werken vertreten. Gerade aus dem Bereich Metallgestaltung gibt es neben den Messern eine Vielzahl von unterschiedlichsten Arbeiten auf handwerklich höchstem Niveau zu bestaunen, so dass sich ein Besuch in jedem Fall lohnt.

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Dies war nun mein viertes Reiskirchen in Folge und selbst mir als “verblendeten Fan” fiel das eine oder andere Stück auf, welches mindestens in den letzten beiden Jahren auf dem gleichen Tisch und der selben Position gelegen hat. Trotzdem gab es auch in diesem Jahr viele interessante neue Stück zu bewundern, was auch an der Anzahl der Aussteller gelegen hat. Diese dürfte mit über Siebzig (70!) in diesem Jahr ihr bisheriges Rekordhoch erreicht haben. Sehr interessant für den Besucher war auch wieder das breite Preisniveau, zu jedem Geldbeutel gab es die passende Einkaufmöglichkeit (auch für manchen Besucher der ja “eigentlich” gar nichts kaufen wollte). Besucher gab es übrigens sehr viele (geschätzt um die 1.000), so dass die Halle und die beiden Zelte den gesamten Tag gut gefüllt waren.

Einzige Anregung von meiner Seite: Neben der obligatorischen Tombola gab es kein weiteres Rahmenprogramm. Hier könnte die Ausstellung mit Sicherheit noch etwas mehr an Charme gewinnen. Wenn man hier allerdings das durchweg schlechte Wetter am Ausstellungstag berücksichtigt und dann daran denkt , dass ein Rahmenprogramm draußen statt gefunden hätte, dann hat selbiges zumindest in diesem Jahr nicht wirklich gefehlt. Nicht auf jeder Veranstaltung dieser Art selbstverständlich: Die Organisation bot einen soliden Eindruck und das Catering machte sich erfolgreich alle Mühe um die Besucher schnell und gut zu bewirten. Zu Recht darf wohl auch das Hessisches Messersammlertreffen Reiskirchen 2009 als Erfolg bezeichnet werden.

So, nun aber genug der Worte. Im Folgenden über 100 Bilder als Ausgleich für alle, die die Messe nicht besuchen konnten oder einfach als entspannte Nachlese zur Genussverlängerung – viel Spaß …

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Für den Hinteren Teil des Griffes habe ich Imbuia (Pfefferholz, Ocotea porosa) gewählt. Dieses Holz wächst in südlichen Teil Brasilien, es arbeitet wenig nach und zählt zu den Harthölzern. Als optische Trennlinie empfahl Ulf Ebenholz, Ebenaceae (Diospyros). Dieses tief schwarze Holz aus Asien hat eine lange Tradition als Griffmaterial. Es ist sehr hart, dicht, schwindet wenig und ist eines der wertvollsten ausländischen Holzarten. Den Übergang von Klinge zum Griff habe ich mit Wüsteneisenholz (Olneya tesota) bestückt. Dieses sehr langsam gewachsene Edelholz vom amerikanischen Kontinent hat durch seine sehr harte und dichte Struktur die besten Eigenschaften für den Übergang von Griff zur Klinge.

Das Holz ist auf Titanblech verklebt (Epoxy-Kleber) Als Zwischenlage habe ich Carbon verwendet. Der Griff ist hinten nicht sichtbar mit 4 Titanstiften (Grade 5) verbunden. Die Achse ist eine Kettenblattschraube aus Titan und die Klinge ist noch zusätzlich mit Bronzescheiben gelagert. Als Klingenstahl habe ich mich für Stahl SB1 (1.2552) entscheien. Den Stahl habe ich selber gehärtet, die Oberfläche ist gesandstrahlt und mit einem Hohlschliff versehen.

Gesammtlänge: 26cm
Klingelänge: 13cm

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heute schreibe ich mich mal über die Herstellung von Pfeffermühlen oder auch Salzmühlen, ganz wie man mag. Dabei fröne ich mal wieder meiner Vorliebe von tollen Hölzern, die einem beim Anschauen auch ein *…hmmm* oder *…ahhh* entlocken, ganz so wie bei einem tollen Steak.

Nachdem sich bei mir im Kopf eine spezielle Form manifestiert hatte (nicht verschnörkelt, oder *könnte auch als Tischbein durchgehen*….. sondern wie ich finde mit einer einfachen aber dennoch subtilen Schwung) ging’s los mit dem aussuchen entsprechender Hölzer und dem anfertigen einer bemaßten Skizze um eventuelle Schwachstellen vor der Fertigung zu finden.
Um die Mühle, bzw. auch erste Teile davon auf der Drechselbank spannen zu können, bedarf es einiger Spann-Hilfs-Mittel und Abstandsprüfer die aber schnell aus Restholz wie Buche oder ähnlichem gefertigt sind. Das Bohren der unterschiedlichen Durchmesser geschieht mit entsprechend maßigen Forstnerbohrern und einem ordentlichen Maschinenbohrer (Durchmesser 25mm).
Meine gewählte Form ist zwar nach einiger Übung auch nach Augenmaß zu drechseln, aber bei den verwendeten (und teilweise sehr teuren) Hölzern wollte ich kein Risiko eingehen und fertigte mir schnell noch eine Schablone aus Sperrholz.

Nachdem bearbeiten der Einzelteile, also Korpus und Kopf der Mühle, d.h. Fertigstellung der Aufnahme für das Mahlwerk, konische Aufnahme des Kopfes im Korpus, Plandrehen der Enden usw. wird die Mühle komplett zwischen den Spitzen gespannt. Dies ist zwar in sofern gefährlich da der Übergang zwischen Kopf und Korpus absolut stimmen muss (es entstehen unter Umständen 2 unterschiedliche Mittelpunkte von Innenbohrung und Außendurchmesser, was die Mühle beim drehen eiern lässt und hässliche Überstände hervorbringt) ist aber wegen der gewählten Gesamtform kaum anders machbar. Korpus und Kopf einzeln zu drechseln und das mit Stimmigkeit des Gesamtschwungs ist ungleich schwieriger.

Jetzt ist nun alles gedrechselt und geschliffen, nun folgt die im Vergleich sehr aufwendige Endbehandlung. Diese ist aber von Nöten, da die Mühle ja mit Lebensmitteln in Kontakt kommt. Nach der Endbehandlung beweist sich, ob sauber gearbeitet oder geschlampt wurde. Die Vereinigung, ich nenn sie mal “Mühlenhochzeit”, von Korpus und Mahlwerk ist nicht mehr rückgängig zu machen, da das Mahlwerk in eine vorgedrehte Nut einrastet. Falls die Nut zu großzügig gedreht wurde – Pech gehabt, das Mahlwerk sitzt locker und dreht durch. Also wie überall: zweimal messen, einmal schneiden.

Als Mahlwerk kommt ein Keramikmahlwerk der Marke Crush Grind® zum Einsatz. Diese sehr guten Mahlwerke werden von namhaften Herstellern eingesetzt, wie z.B. WMF®. Der Hersteller gewährt 10 Jahre Garantie auf das Mahlwerk. Die Körnigkeit des Mahlgutes kann über ein Rändelrad eingestellt werden. Das Nachfüllen ist denkbar einfach, Kopf und Korpus auseinander ziehen, befüllen und wieder zusammenstecken.

Damit gerade bei den Exoten-Hölzern absolut kein Stäubchen mit dem Mahlgut in Verbindung kommt ist das Innere der Mühle sehr aufwendig mit einem speziellen lebensmittelechtem Öl behandelt. Die Außenseite ist glänzend und wasserabweisend mit Öl behandelt.

Wer gerne solch eine Mühle erwerben möchte, kann dies entweder hier im Marktplatz oder unter www.woodvisions.de

Ich hoffe, Ihr hattet Spaß beim lesen und habt nun Lust auf ein saftiges und natürlich gepfeffertes Steak

Ulf Henke

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Die Schale ist handgearbeitet und sehr glatt geschliffen.

Abmessungen:
ca. 63cm x ca. 53 cm
Höhe ca. 10 cm

Die Schale wurde wasserfest geölt.

Eibe (Taxus baccata) wächst in weiten Gebieten Europas, in England wird es seit Jahrhunderten wegen seines wertvollen Holzes kultiviert. Diese Bäume können über 1000 Jahre alt werden. “Gepfeffertes” Maserholz mit kleinen Augen ist sehr selten und äußerst begehrt für feinste Möbel und Drechselarbeiten! Das Holz der Eibe ist sehr hart, zäh, schwer, höchst elastisch und auch bei Feuchtigkeit sehr dauerhaft. Eibe ist das härteste Nadelholz, hat aber weder im Holz noch in der Rinde Harz.

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Preis: 430,00 Euro (inkl. MwSt., zzgl. Versandkosten)

Bitte beachten Sie vor einer Bestellung die folgenden Pflichtangaben. Für eine Bestellung oder eventuelle Fragen nutzen Sie bitte die unten stehende Email-Adresse oder die in Impressum/Kontaktdaten angegebene Telefonnummer.
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Als Mahlwerk kommt ein Keramikmahlwerk der Marke Crush Grind® zum Einsatz. Diese sehr guten Mahlwerke werden von namhaften Herstellern eingesetzt, wie z.B. WMF®. Der Hersteller gewährt 10 Jahre Garantie auf das Mahlwerk. Die Körnigkeit des Mahlgutes kann über ein Rändelrad eingestellt werden.

Das Nachfüllen ist denkbar einfach, Kopf und Korpus auseinander ziehen, befüllen und wieder zusammenstecken.

Das Innere der Mühle wurde sehr aufwendig mit einem lebensmittelechtem Öl behandelt.
Es entspricht folgenden Standards:

UK: British Pharmacopoeia, BP 1998
USA: US Pharmacopoeia, USP XXIII
Europa: European Pharmacopoeia 3te Edition 1997
USA: FDA, 21 CFR 172.878 und CFR 178.3620(a)

Der Korpus der Mühle besteht aus schwarz-weiss Ebenholz, der Kopf aus Ebenholz.

Höhe: ca. 30 cm
Durchmesser : ca. 5,5 cm
Endbehandlung: aussen hochglänzend, wasserabweisend ; innen lebensmittelecht behandelt

Weißes Ebenholz (Diospyros embryopteris) wird auch “Royal White Ebony” genannt. Es wird äußerst selten überhaupt angeboten und kommt aus Myanmar (Burma) und Laos in eher homöopathischen Mengen auf den Markt. Wegen seiner Schönheit und Seltenheit ist es seit Jahrhunderten sehr begehrt und war immer den Königen und Herrschen der Herkunftsländer vorbehalten.

…weitere Mühlen unter www.woodvisions.de

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Preis: 179,00 Euro (inkl. MwSt., zzgl. Versandkosten)

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Als Mahlwerk kommt ein Keramikmahlwerk der Marke Crush Grind® zum Einsatz. Diese sehr guten Mahlwerke werden von namhaften Herstellern eingesetzt, wie z.B. WMF®. Der Hersteller gewährt 10 Jahre Garantie auf das Mahlwerk. Die Körnigkeit des Mahlgutes kann über ein Rändelrad eingestellt werden.

Das Nachfüllen ist denkbar einfach, Kopf und Korpus auseinander ziehen, befüllen und wieder zusammenstecken.

Das Innere der Mühle wurde sehr aufwendig mit einem lebensmittelechtem Öl behandelt.
Es entspricht folgenden Standards:

UK: British Pharmacopoeia, BP 1998
USA: US Pharmacopoeia, USP XXIII
Europa: European Pharmacopoeia 3te Edition 1997
USA: FDA, 21 CFR 172.878 und CFR 178.3620(a)

Der Korpus der Mühle besteht aus Olive mit einem Zwischenring aus Ebenholz.

Höhe: ca. 30 cm
Durchmesser : ca. 5,5 cm
Endbehandlung: aussen hochglänzend, wasserabweisend ; innen lebensmittelecht behandelt

Die Olive (Olea europaea) gehört zu den ältesten Kulturpflanzen des Mittelmeerraumes: überall dort, wo keine extremen Klimaschwankungen und Frost herrschen, fühlt er sich wohl und kann Tausende Jahre alt werden. Das Holz zählt sicher zu den schönsten Hölzern überhaupt und ist von einer unglaublichen Vielfalt geprägt. Der Splint ist oft hellgoldgelb, das Kernholz ist gelb-grau bis lachsfarben, oft durchzogen mit olivbraunen dunklen Streifen. Die Maserung ist bei sehr alten Bäumen wirklich spektakulär, wild geriegelt, mit Worten nur schwer beschreibbar.
Das Holz auf dem Markt wird von bis zu 500 Jahre alten, nicht mehr Oliven tragenden Ölbäumen gewonnen, die eine sehr gute Holzqualität und besonders schöne Struktur aufweisen.
Da Olivenbäume sehr langsam wachsen, ist ihr Holz besonders hart und dicht, leider aber auch nur begrenzt verfügbar, auch wegen seiner extrem langsamen Trocknung, die oft 10 Jahre und mehr dauert und leider typischerweise oft zu rissen führt. Das Holz läßt sich tzrotz seiner Härte exzellent bearbeiten, es läßt sich leicht schneiden und sogar gut schnitzen, wobei der bei der Bearbeitung entstehende Duft ein ganz besonderes Erlebnis darstellt.

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Preis: 159,00 Euro (inkl. MwSt., zzgl. Versandkosten)

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