Ingesamt war das ‘ne ziemlich aufregende Geschichte. Von diversen technischen Problemen/Fehlern mit der CNC-Steuerung und dem Rechneranschluss ahnte ich ja im Vorfeld nichts und ging frohen Mutes erst einmal an die Konstruktion und etlicher Testfräsungen in, na ich sag mal “Luller” Holz, also Material welches bei weitem nicht den Wert von Wüsteneisenholz erreicht, also auch getrost versemmelt werden konnte….. Kirsche, Buche …alles was ich grade so zu fassen bekam (und ich brauchte so einiges an Testholz… ,) )
Auf die schon genannten technischen Fehler gehe ich nicht weiter ein. Das endete jedenfalls mit neuem Rechner (den Tip muss ich mal loswerden: wer sich eine Portalfräse zulegt –> nehmt keinen Laptop ,) ) und Reparatur der Steuerung. Damit waren dann endlich diverse Schrittfehler und -verluste, nebst diverser wilder Fräslöcher über das gesamte Layout verteilt passé und die Maschine funktionierte wie sie das eigentlich sollte.

Da das mein erstes “größeres” CNC-Fräsprojekt war hatte ich erst einmal ein wenig bei der Konstruktion zu üben, *…wie geht’n das* *…halt – das war zuviel* *….wie änder ich denn jetzt den Radius* …..
Aber da ich ja sonst auch nicht grade der Rechner-Legastheniker bin, war das nicht wirklich das große Problem (ich hatte sogar Spass und hab wieder einiges dazu gelernt). Erst wurde im CAD-Programm konstruiert, dann mittels HPGL an den Postprozessor übergeben und gefräst.

Nachdem nun alle Maße stimmten, ich diverse Fräser auf Tauglichkeit ausprobiert habe und ich auch sonst guten Mutes war ging es nun an die Fräsung der Wüste. Ging auch alles glatt ! ,) Da ich nicht auf den letzten Metern den Supergau riskieren wollte (=Wüste putt) habe ich eine relativ geringe Schrittgeschwindigkeit/Vorschub und auch keine große Zustellung ( 2mm ) gewählt. Somit hat dann die Fräsung des Unterteils auch mal locker 1,5 Stunden gedauert. =) . Ist doch immer wieder mal schön, so bisken Adrenalin ,)

Alles war gut, die Fräsung des Deckels war fast Makulatur. Am Tellerschleifer noch die Ecken verrundet, dann Unterteil und Deckel passend geschliffen (der Deckel passt selbstverständlich von 2 Seiten, die Maserung natürlich nur einmal ,) )und dann gings zum Feinschliff.
Trotz genauen Arbeitens der CNC konnte man auf der harten Wüste noch einige Fräsbahnen erkennen, welche ich mühsam per Hand wegschleifen musste.
Dann Grundiert, mehrfach mit Öl poliert, das Interior mit Lemongrass-Öl (wegen des Geruchs) und fertig!

Es hat mir trotz der anfänglichen Schwierigkeiten einen riesen Spass gemacht, ich habe viel gelernt und nun auch schon so einige neue Ideen für diese und jene Schatulle. Auch ein wenig stolz (man möge mir den Anflug von Eitelkeit nachsehen) bin ich, ob der ziemlich genial aussehenden fertigen Wüste-Box. Ich bin glatt ein wenig traurig, das ich sie nun hergeben muss ,) . Ich hoffe aber, das mein Kunde genauso angetan ist.
Dann hätten wir glatt eine Geschichte …. mit Happy End. Herrlich!

Ulf
Woodvisions

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Die Samen sind ein indigenes Volk, welches im Norden Norwegens, Schweden, Finnland und auf der russisches Halbinsel Kola beheimated ist. Sami bedeuted so viel wie Sumpfleute. In Ihrer Geschichte haben sie erstaunliches an Kunsthandwerk hervorgebracht, welches aber in keinster Weise als Zierrat gedacht ist, sondern immer praktisches Gesichtspunkten genügen muss. Als weiteres Beispiel seien hier die weltberühmten SAMI-Messer genannt.

Nachdem die Holzauswahl nun feststeht geht’s an die Herstellung.
Nach dem ausmessen und vorskizzieren habe ich erst einmal die Vertiefung der Tasse grob vorgefräst. Der Rest ist reine Schleiferei. Das erledigt man am Bandschleifer und mit Hilfe der biegsamen Welle.

Die Endbehandlung ist vergleichsweise das Aufwendigste an der ganzen Herstellung. Ich habe mich wegen der Dichtheit für reines Leinöl entschieden. Leinöl harzt aus und macht die Kuksa dicht, hat aber den Nachteil eine kleine Ewigkeit für die Trocknung zu benötigen. Als Abschluss kommt nun noch ein “Food Save Finish” zum Einsatz.
Nach dem nun noch ein Lederband für den Gürtel angebracht ist, kann man nun prima Wasser, Saft, Bier, Met, Wein, Tee oder was auch immer daraus trinken.

Skøl !
(Prost!)

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Ulf Henke – www.woodvisions.de

heute schreibe ich mich mal über die Herstellung von Pfeffermühlen oder auch Salzmühlen, ganz wie man mag. Dabei fröne ich mal wieder meiner Vorliebe von tollen Hölzern, die einem beim Anschauen auch ein *…hmmm* oder *…ahhh* entlocken, ganz so wie bei einem tollen Steak.

Nachdem sich bei mir im Kopf eine spezielle Form manifestiert hatte (nicht verschnörkelt, oder *könnte auch als Tischbein durchgehen*….. sondern wie ich finde mit einer einfachen aber dennoch subtilen Schwung) ging’s los mit dem aussuchen entsprechender Hölzer und dem anfertigen einer bemaßten Skizze um eventuelle Schwachstellen vor der Fertigung zu finden.
Um die Mühle, bzw. auch erste Teile davon auf der Drechselbank spannen zu können, bedarf es einiger Spann-Hilfs-Mittel und Abstandsprüfer die aber schnell aus Restholz wie Buche oder ähnlichem gefertigt sind. Das Bohren der unterschiedlichen Durchmesser geschieht mit entsprechend maßigen Forstnerbohrern und einem ordentlichen Maschinenbohrer (Durchmesser 25mm).
Meine gewählte Form ist zwar nach einiger Übung auch nach Augenmaß zu drechseln, aber bei den verwendeten (und teilweise sehr teuren) Hölzern wollte ich kein Risiko eingehen und fertigte mir schnell noch eine Schablone aus Sperrholz.

Nachdem bearbeiten der Einzelteile, also Korpus und Kopf der Mühle, d.h. Fertigstellung der Aufnahme für das Mahlwerk, konische Aufnahme des Kopfes im Korpus, Plandrehen der Enden usw. wird die Mühle komplett zwischen den Spitzen gespannt. Dies ist zwar in sofern gefährlich da der Übergang zwischen Kopf und Korpus absolut stimmen muss (es entstehen unter Umständen 2 unterschiedliche Mittelpunkte von Innenbohrung und Außendurchmesser, was die Mühle beim drehen eiern lässt und hässliche Überstände hervorbringt) ist aber wegen der gewählten Gesamtform kaum anders machbar. Korpus und Kopf einzeln zu drechseln und das mit Stimmigkeit des Gesamtschwungs ist ungleich schwieriger.

Jetzt ist nun alles gedrechselt und geschliffen, nun folgt die im Vergleich sehr aufwendige Endbehandlung. Diese ist aber von Nöten, da die Mühle ja mit Lebensmitteln in Kontakt kommt. Nach der Endbehandlung beweist sich, ob sauber gearbeitet oder geschlampt wurde. Die Vereinigung, ich nenn sie mal “Mühlenhochzeit”, von Korpus und Mahlwerk ist nicht mehr rückgängig zu machen, da das Mahlwerk in eine vorgedrehte Nut einrastet. Falls die Nut zu großzügig gedreht wurde – Pech gehabt, das Mahlwerk sitzt locker und dreht durch. Also wie überall: zweimal messen, einmal schneiden.

Als Mahlwerk kommt ein Keramikmahlwerk der Marke Crush Grind® zum Einsatz. Diese sehr guten Mahlwerke werden von namhaften Herstellern eingesetzt, wie z.B. WMF®. Der Hersteller gewährt 10 Jahre Garantie auf das Mahlwerk. Die Körnigkeit des Mahlgutes kann über ein Rändelrad eingestellt werden. Das Nachfüllen ist denkbar einfach, Kopf und Korpus auseinander ziehen, befüllen und wieder zusammenstecken.

Damit gerade bei den Exoten-Hölzern absolut kein Stäubchen mit dem Mahlgut in Verbindung kommt ist das Innere der Mühle sehr aufwendig mit einem speziellen lebensmittelechtem Öl behandelt. Die Außenseite ist glänzend und wasserabweisend mit Öl behandelt.

Wer gerne solch eine Mühle erwerben möchte, kann dies entweder hier im Marktplatz oder unter www.woodvisions.de

Ich hoffe, Ihr hattet Spaß beim lesen und habt nun Lust auf ein saftiges und natürlich gepfeffertes Steak

Ulf Henke

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Nun zur eigentlichen Geschichte:

Vor einigen Wochen waren Michael und ich unterwegs, um Regalbretter mit Naturkante für das entstehende Ferox-Atelier zu besorgen. Unser Weg führte uns zu einem örtlichen Holzhändler, wo wir fündig wurden. “Zufällig” fiel uns ein Eibe Maser Brett ins Blickfeld. Kurzerhand war der ganze Bestand eingesackt ,)
Das größte dieser Stücke wollte ich nicht zerschneiden, welch Sünde. Also ab auf die Werkbank. Aber da gings schon los, wegen Ihrer Größe passte sie da nicht ganz rauf, aber egal. Wegen der sehr starken Verschmutzung von der jahrzehntelangen Lagerung in einer Ecke vom Holzlager ( Banausen !! ) musste ich es erst einmal hobeln. Auf Grund der Größe passierte das mit einem Handhobel, jegliche Abrichten in meinem Zugriffsbereich waren zu klein. Die entstandenen Scharten sorgten natürlich für weiteren Schleifaufwand, aber das ließ sich nicht verhindern. Wie bei Eibe üblich, sind natürlich Risse vorhanden. Diese machten mir etwas Sorgen, weshalb ich mich für eine Stabilisierung mittels 3 Leisten auf der Rückseite entschied.
Zum Abschluss noch Grundierung aufgetragen und durch mehrmaliges Ölen auf Glanz gebracht.

Nun ist dies wunderschöne Stück mit den unglaublichen Ausmaßen von 2,40m Höhe und 1m Breite Prunkstück in meinem Wohnzimmer ,)

Hier noch ein paar Infos zur Eibe:

In der keltischen Mythologie nimmt die Eibe einen ganz besonderen Platz ein, sie gilt als Tor und Übergang zur Anderswelt (das hier weiter zu erläutern würde allerdings den Rahmen sprengen). Ein interessanter Fakt sei allerdings dazu angemerkt, gerade auf sehr alten Friedhöfen findet man vermehrt ….na was wohl ,) … natürlich Eiben.
Auch in der germanischen/nordischen Mythologie nimmt die Eibe eine Schlüsselposition ein. An ihr hing Odin kopfüber und suchte das Geheimnis der Runen zu entschlüsseln. Obwohl hier Uneinigkeit besteht ist wahrscheinlicher das der Weltenbaum Yggdrasil ebenfalls eine Eibe und keine Esche ist.
Meine Position ist hier mittlerweile ganz klar ,)
Reisenden in die Anderswelt empfehle ich übrigens mal einen Aufenthalt unter einer Eibe in einer lauen Sommernacht ,)

Nun noch etwas botanisches, die Eibe (Taxus baccata) ist immergrün, wie bei Nadelbäumen üblich. Als einziger Nadelbaum enthält sie weder im Holz noch in der Rinde Harz. Auch bildet sie keine Zapfen aus. Eiben können durchaus 3000 Jahre alt werden und können dabei bis 15m groß werden. Eibe wächst sehr langsam und besitzt das härteste Nadelholz. Dabei ist es allerdings extrem elastisch, siehe englischer Langbogen. Sie gilt als hochgiftig (Taxin). Taxin ist ein Alkaloidgemisch, welches direkt auf den Herzmuskel wirkt. Insbesondere bei Tieren wie z.B. Pferden kommt es zu Todesfällen. Einzig der rote Samenmantel ist ungiftig, daraus lässt sich beispielsweise Marmelade machen (hmmm… lecker ,) ). Aber alles hat ebend zwei Seiten, auch enthalten ist Taxol, welches ein Krebshemmer ist.

Entschuldigt bitte die schlechte Farbwiedergabe auf den Werkstattbildern.

Ulf Henke

www.woodvisions.de

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Selbst ist der Mann der Luxus produziert, sagte ich mir, und kurzerhand waren entsprechende Halbzeuge im Drechslerhandel gekauft. Die eigentliche “Produktion” gestaltet sich mit den entsprechenden Werkzeugen einigermaßen simpel.
Zuerst werden passende Rohlinge zugesägt. Mittig angebohrt und dem Halbzeug entsprechendem 3/8″ Gewinde versehen. Nun noch den Rohling mit passendem Gewindeadapter ins Futter gespannt und in die gewünschte Form gebracht. Dabei ist der Kreativität mit Augenmerk auf die Funktion freilich keine Grenzen gesetzt. Die Politur ist wie üblich Geschmackssache, ich habe mich diesmal für Ballenmattierung entschieden.

Und siehe da, kann man beruhigt den Rest in der Flasche lassen ,) Geht natürlich auch bei einer Grappa-Sammlung, oder so …..

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Als oller Schreiberdreher unter den Ferronauten habe ich mal die Fertigung eines einfachen Kugelschreibers versucht zu dokumentieren. Das Prinzip der im Handel üblich erhältlichen Schreiberbausätze ist recht identisch und eigentlich auch einfach.
Zuerst sucht man sich passende Kanteln, die praktischerweise quadratisch zugeschnitten sind. Diese werden dann auf die entsprechende Größe der Messinghülse abgelängt.

Nun wird der Rohling zum Bohren entweder auf die Drechselbank (entsprechend lange Backen am Futter vorausgesetzt) gespannt oder natürlich kann auch die Ständerbohrmaschine genutzt werden. Nun wird zentrisch ein Loch gebohrt. Der Bohrer sollte 2-3 Zehntel größer sein als der Durchmesser der Messinghülse um noch etwas Platz für den Kleber zu haben.

Die vorgebohrte Kantel wird jetzt mit der Messinghülse verklebt. Dazu wird mittelviskoser Sekundenkleber mit einer Drehbewegung in den Penblank gegeben. Dann die Hülse in den Penblank geschoben. Trödeln sollte man hier freilich nicht und vorher sollte das Ganze auf Passung kontrolliert worden sein ,).

Am nächsten Tag, solange sollte man den Kleber aushärten lassen, wird der Penblank auf der Drechselbank eingespannt und der Holzüberstand bis auf die Messinghülse heruntergedreht. Nun kommt eine sogenannte Mandrel zu Einsatz, auf die der Penblank mittels Abstandshaltern, sogenannten Bushings, gespannt wird.

Der Rohling wird jetzt erst einmal rund gedreht. Wer beim Bohren die Mitte nicht getroffen hat, hat nun noch die Möglichkeit das zu “begradigen”. Dazu einfach den rund gedrehten Rohling nochmal ins Futter einspannen und die Hirnseiten plan drehen. Spätestens beim zusammenpressen des fertigen Stiftes würde sich die verlaufene Bohrung rächen und es tun sich hässliche Spalte auf.

Der Penblank wird nun fertig gedreht, dabei kann man noch Formen einfließen lassen oder macht ihn schlichtweg gerade. Das orientiert sich natürlich an der Gesamtlinie des Schreibers und nicht zuletzt am eigenen Geschmack. Mein Lieblingswerkzeug ist hier ein Halbrundmeißel. Beim letztendlichen Schleifen arbeite ich bis mind. Körnung 600. Als Oberflächenbehandlung haben sich in meiner Praxis nur Öl oder Ballenmattierung herauskristallisiert. Wachs und Schellack haben sich aufgrund der Wasserunverträglichkeit als völlig unbrauchbar erwiesen.

Nachdem nun alles fertig gedreht, geschliffen und poliert ist muss der Schreiber nun noch verpresst werden. Ich benutze hier eine Drehdornpresse. Das gestaltet sich bei diesen Schreiber sehr einfach, da er nur eine Hülse hat.

Demnächst beschreibe ich noch mal einen Füllfederhalter.

Weitere Schreibgeräte gibt es übrigens auf meiner Homepage www.woodvisions.de zu sehen.

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Nun werden die Puristen wieder einwerfen, muss man doch gar nicht… es gibt genügend schöne Hölzer die man ohne stabilisieren verarbeiten kann.

Meine Antwort: Doch doch, das muss ! ,) Im Grunde haben sie ja nicht unrecht. Wer jedoch wie ich auf die bunte Vielfalt steht, mag sich dieser Auswahl nicht verschließen. Gerade bei den Schreibgeräten, die ich anfertige liegt die eigentliche Wandungstärke des Holzes zwischen 1-2mm. Da tut Stabilität nun mal Not ,)

Ein weiteres Argument keine Stabilisierten Hölzer zu verwenden ist die Haptik. Nun, das stimmt auf dasselbe Holz bezogen schon, generell kann man das nicht sagen, wie ich finde. Dem Kritiker empfehle ich mal sich die Augen zu verbinden, sich ein Stück stabilisiertes und ein Stück gut poliertes und dichtes Holz vor zu nehmen (z.B. Schlangenholz). Wer dann nach sagen wir 5 Versuchen immer richtig lag, gewinnt einen Preis seiner Wahl ,)

Was ist das denn nun, die Stabilisierung ? Damit ist ein Prozess gemeint, bei dem durch ein Druckverfahren (Vakuum oder Hochdruck) ein Werkstoff (PMMA, Epoxid, Cyan Acrylat) in Holz oder auch Horn und Knochen verbracht wird. Bei meinen Objekten verwende ich ausschließlich PMMA, bekannter als Plexiglas®, das ist aber Geschmackssache, ich habe damit die besten Erfahrungen gemacht.

Nicht jedes Holz lässt sich stabilisieren. Schwere und dichte Hölzer eignen sich kaum oder gar nicht zur Stabilisierung (z.B. Schlangenholz). Ebenso sind harzhaltige (diverse Nadelhölzer) oder öl/fetthaltige Hölzer (diverse Palisanderarten) kaum oder gar nicht geeignet. Wunderbar eignen sich leichte, großporige und langfasrige Hölzer (z.B. Pappel). Eine Besonderheit stellen stockige Hölzer (auch marmoriert, angestickt oder spalted genannt) dar, welche sich meist hervorragend eignen. Dies sind keine eigenen Holzarten, sondern Holz, wo der Verfallsprozess schon eingesetzt hat, aber gestoppt wurde. Das eigentliche Holz eignet sich meist nicht zur Stabilisierung bzw. ist es dort nicht notwendig. Als Beispiel sei hier Apfel genannt.

Diese leichten oder stockigen (aber wunderschönen) Hölzer sind in der Fertigung für Schreibgeräte oder Messer beispielsweise durch ihre geringe Standfestigkeit völlig unbrauchbar. Die Stabilisierung macht das wieder wett. Ein weiterer Vorteil liegt auf der Hand, eine Vielzahl von Nachteilen die Holz als Werkstoff mit sich bringt werden durch die Stabilisierung aufgehoben. Das stabilisierte Objekt nimmt praktisch kein Wasser mehr auf und ist gegen eine Vielzahl von aggressiven Flüssigkeiten nahezu resistent. Extremfälle, wie sehr starke Temperaturschwankungen, zu große Feuchtigkeit oder Nässe, die Holz unter Umständen mit Reißen oder Schwinden quittiert, machen dem stabilisiertem Objekt in keinem Fall etwas aus.

Noch noch einige Fotos, darunter ein Füller in stabilisierter Rosskastanie Maser, eine Tischuhr Rosskastanie mal zum Vergleich nicht stabilisiert und einige stabilisierte Messerblöcke (Pappel Maser, schwarz-weisses Ebenholz Maser, Apfel gestockt, Buche gestockt, Pappel Maser gefärbt, Karelische Birke gestockt und Black Palmira).

Viele Grüße
Ulf

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