Für die Backen habe ich ebenfalls auf einen Mosaik-Damast von Perry Bahls zurückgegriffen. Gehärtet wurden die Klingen bei ca. 860° C. Danach wurden sie 2 x 1 h bei 170° C angelassen was einer Härte von ca. 60 HRC entspricht. Für die Griffschalen habe ich mich für weißes Mammut-Elfenbein entschieden. Für die Liner und die Spacer habe ich wie immer Titan verbaut, in diesem Fall 1,3 mm stark, es mit Filework verziert und goldfarben annodisiert. Titan hat eben den unschlagbaren Vorteil eines sehr niedrigen Gewichts und es läuft auch nach langer Zeit nicht an wie z.B. Neusilber oder Messing. Die verwendeten M 1,6 Torx Schrauben sind 24 Karat Hart-Vergoldet. Die verdeckte 4 mm-Achse ist aus VA.

Damit diese edlen Teile auch nicht verloren gehen habe ich dafür aus traumschönen Thuja-Maser Wurzelholz eine Schatulle mit passendem Innenleben gebaut.

Hier noch ein paar Eckdaten:

Klingenstahl / Härte: nicht rostfreier Damaststahl von Perry Bahls, ca. 60 HRC
Klingenlänge / Stärke: ca. 68 x 22 x 3,6 mm, Hohlschliff
Gesamtlänge / Gewicht: ca. 155 mm / ca. 89 Gramm ohne Scheide
Backen/Spacer: Mosaik-Damast von P. Bahls & Titan goldfarben annodisiert
Griffmaterial: fossiles Mammut-Elfenbein mit Scrimshaw
Handle/Liner: Titan 1,3 mm Filework & Sonnenschliff, goldfarben annodisiert

Ich hoffe, Ihr hattet etwas Spaß an meinen Ausführungen und schaut mal wieder bei den Ferronauten rein.
Lieben Gruß
Reiner

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Eckdaten

Klinge: 3,2 mm mit Hohlschliff D2 (1.2379)
Liner: Titan
Griffschalen: Titan mit Flintstone-Schliff (einseitig); beide Seiten sandgestrahlt
Schrauben: Edelstahl Torx
Rücken: G-10 in grün (halbtransparent)

Die Fotos habe ich diesmal auf einem Bild zusammengefügt.
Viele Grüße
Christian

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Ingesamt war das ‘ne ziemlich aufregende Geschichte. Von diversen technischen Problemen/Fehlern mit der CNC-Steuerung und dem Rechneranschluss ahnte ich ja im Vorfeld nichts und ging frohen Mutes erst einmal an die Konstruktion und etlicher Testfräsungen in, na ich sag mal “Luller” Holz, also Material welches bei weitem nicht den Wert von Wüsteneisenholz erreicht, also auch getrost versemmelt werden konnte….. Kirsche, Buche …alles was ich grade so zu fassen bekam (und ich brauchte so einiges an Testholz… ,) )
Auf die schon genannten technischen Fehler gehe ich nicht weiter ein. Das endete jedenfalls mit neuem Rechner (den Tip muss ich mal loswerden: wer sich eine Portalfräse zulegt –> nehmt keinen Laptop ,) ) und Reparatur der Steuerung. Damit waren dann endlich diverse Schrittfehler und -verluste, nebst diverser wilder Fräslöcher über das gesamte Layout verteilt passé und die Maschine funktionierte wie sie das eigentlich sollte.

Da das mein erstes “größeres” CNC-Fräsprojekt war hatte ich erst einmal ein wenig bei der Konstruktion zu üben, *…wie geht’n das* *…halt – das war zuviel* *….wie änder ich denn jetzt den Radius* …..
Aber da ich ja sonst auch nicht grade der Rechner-Legastheniker bin, war das nicht wirklich das große Problem (ich hatte sogar Spass und hab wieder einiges dazu gelernt). Erst wurde im CAD-Programm konstruiert, dann mittels HPGL an den Postprozessor übergeben und gefräst.

Nachdem nun alle Maße stimmten, ich diverse Fräser auf Tauglichkeit ausprobiert habe und ich auch sonst guten Mutes war ging es nun an die Fräsung der Wüste. Ging auch alles glatt ! ,) Da ich nicht auf den letzten Metern den Supergau riskieren wollte (=Wüste putt) habe ich eine relativ geringe Schrittgeschwindigkeit/Vorschub und auch keine große Zustellung ( 2mm ) gewählt. Somit hat dann die Fräsung des Unterteils auch mal locker 1,5 Stunden gedauert. =) . Ist doch immer wieder mal schön, so bisken Adrenalin ,)

Alles war gut, die Fräsung des Deckels war fast Makulatur. Am Tellerschleifer noch die Ecken verrundet, dann Unterteil und Deckel passend geschliffen (der Deckel passt selbstverständlich von 2 Seiten, die Maserung natürlich nur einmal ,) )und dann gings zum Feinschliff.
Trotz genauen Arbeitens der CNC konnte man auf der harten Wüste noch einige Fräsbahnen erkennen, welche ich mühsam per Hand wegschleifen musste.
Dann Grundiert, mehrfach mit Öl poliert, das Interior mit Lemongrass-Öl (wegen des Geruchs) und fertig!

Es hat mir trotz der anfänglichen Schwierigkeiten einen riesen Spass gemacht, ich habe viel gelernt und nun auch schon so einige neue Ideen für diese und jene Schatulle. Auch ein wenig stolz (man möge mir den Anflug von Eitelkeit nachsehen) bin ich, ob der ziemlich genial aussehenden fertigen Wüste-Box. Ich bin glatt ein wenig traurig, das ich sie nun hergeben muss ,) . Ich hoffe aber, das mein Kunde genauso angetan ist.
Dann hätten wir glatt eine Geschichte …. mit Happy End. Herrlich!

Ulf
Woodvisions

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Als Ausgangsmaterial für die Klinge (Hohlschliff) und für die Backen kam nicht rostfreier Mosaik-Damaststahl von Uwe Heieck zum Einsatz. Gehärtet wurde die Klinge bei ca. 860° C. Danach wurden sie 2 x 1 h bei 170° C angelassen was einer Härte von ca. 60 HRC entspricht. Für die Griffschalen habe ich mich für weißes Mammut-Elfenbein entschieden. Die „Ersatz Griffschalen“ sind ebenfalls aus wunderschönem blauen Mammut-Elfenbein. Für die Liner habe ich wie immer Titan genommen, in diesem Fall 1,6 mm stark und es mit Filework verziert. Titan hat eben den unschlagbaren Vorteil eines sehr niedrigen Gewichts und es läuft auch nach langer Zeit nicht an wie z.B. Neusilber oder Messing. Der Spacer ist in diesem Fall ebenfalls aus weißem Mammut-Elfenbein da auch er mit Scrimshaw verziert werden sollte. Die verwendeten M2 VA-Torx Schrauben sind auf 2,8 mm abgedreht und poliert. Die versteckte 4 mm Achse ist ebenfalls aus VA.

Auf Kundenwunsch wurden dann die weißen Mammut-Elfenbein Griffschalen und der Spacer mit Scrimshaw versehen. Damit auch jeder weiß wie der kleine Jack Russel (frei nach Clausthaler…nicht immer, aber immer öfter) heißt habe ich einen Schraubendreher gedrechselt, ebenfalls aus Mammut-Elfenbein und mit seinem Namen scrimmen lassen. Damit diese edlen Teile auch nicht verloren gehen habe ich dafür aus Thuja-Maser Wurzelholz eine Schatulle mit passendem Innenleben gebaut.

Was ich hier jetzt so schnell aufgelistet habe entspricht real etliche Stunden genauester Arbeit um zu solchen Unikaten zu kommen. Habt bitte Verständnis dafür, daß ich nicht jeden Arbeitsschritt im Einzelnen wiedergeben kann, da ich sonst zu nichts anderem mehr käme.

Hier noch ein paar Eckdaten:

Klingenstahl / Härte: Mosaik-Damast von Uwe Heieck, ca. 60 HRC
Klingenlänge / Stärke: ca. 65 x 23 x 3,5 mm, Hohlschliff
Gesamtlänge / Gewicht: ca. 155 mm / ca. 92 Gramm ohne Scheide
Backen/Spacer: Mosaik-Damast & Mammut-Elfenbein mit Scrimshaw
Griffmaterial: Mammut-Elfenbein Weiß & Blau mit Scrimshaw
Handle/Liner: Titan 1,6 mm mit Filework & Sonnenschliff

Ich hoffe, Ihr hattet etwas Spaß an meinen Ausführungen und schaut mal wieder bei den Ferronauten rein.
Lieben Gruß
Reiner

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Die Samen sind ein indigenes Volk, welches im Norden Norwegens, Schweden, Finnland und auf der russisches Halbinsel Kola beheimated ist. Sami bedeuted so viel wie Sumpfleute. In Ihrer Geschichte haben sie erstaunliches an Kunsthandwerk hervorgebracht, welches aber in keinster Weise als Zierrat gedacht ist, sondern immer praktisches Gesichtspunkten genügen muss. Als weiteres Beispiel seien hier die weltberühmten SAMI-Messer genannt.

Nachdem die Holzauswahl nun feststeht geht’s an die Herstellung.
Nach dem ausmessen und vorskizzieren habe ich erst einmal die Vertiefung der Tasse grob vorgefräst. Der Rest ist reine Schleiferei. Das erledigt man am Bandschleifer und mit Hilfe der biegsamen Welle.

Die Endbehandlung ist vergleichsweise das Aufwendigste an der ganzen Herstellung. Ich habe mich wegen der Dichtheit für reines Leinöl entschieden. Leinöl harzt aus und macht die Kuksa dicht, hat aber den Nachteil eine kleine Ewigkeit für die Trocknung zu benötigen. Als Abschluss kommt nun noch ein “Food Save Finish” zum Einsatz.
Nach dem nun noch ein Lederband für den Gürtel angebracht ist, kann man nun prima Wasser, Saft, Bier, Met, Wein, Tee oder was auch immer daraus trinken.

Skøl !
(Prost!)

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Ulf Henke – www.woodvisions.de

Schritt 1: Idee und erste Skizzen

Die ersten groben Ideen entstehen zunächst immer in meinem Kopf. Habe ich ein halbwegs klares Bild vor Augen, bringe ich dieses bringe freihändig zu Papier bringe und fahre mit dem Stift solange die Konturen ab, bis ich die gesuchten Umrisse gefunden habe.

Schritt 2: Die Reinzeichnung

Gefällt mir die Skizze, geht es im nächsten Arbeitsschritt darum, die Grundform sauber abzuzeichnen. Dabei haben sich bei mir zwei grundsätzlich verschiedene Arbeitsweisen bewährt, die je nach Laune oder gegebenen Umständen zum Einsatz kommen.

Bei Variante 1 lege ich die Skizze unter Transparentpapier und zeichne den Entwurf mit Hilfe von Kurvenschablonen sauber nach. Das geht in der Regel recht zügig und man kommt schnell zum Endergebnis.

Bei der AC-Serie ist die zweite Variante zum Einsatzgekommen. Hier scanne ich die Skizzen und zeichnen den Entwurf mit Vektorgrafikprogramm (in diesem Fall: Adobe Illustrator) nach. Das geht bei weitem nicht intuitiv und ist etwas fummelig, bis man die Bézierkurven so zurechtgezogen hat, dass sie zu den Konturen des Entwurfes passen. Für dieses Vorgehen gibt es jedoch drei Vorteile:

1. die Funktion „Rückgängig“ ermöglich besser als auf Papier die Korrekturen nicht sofort gelungener Linien
2. nachträglichen Anpassungen des Entwurfs, die sich z.B. nach den ersten Tests mit Prototypen ergeben können, gehen schneller, weil nur die Änderung gezeichnet werden muss (auf Papier kann natürlich ein Radiergummi zum Einsatz kommen, aber Transparentpapier schmiert das meist)
3. der Versand und die Weiterbearbeitung des Entwurfs geht leichter, wenn er bereits in einem elektronischen Format vorliegt (siehe unten; die Vektorgrafiken könnten z.B. auch als Grundlage für ein CNC-Programm dienen)

Schritt 3: Einfache Prototypen

Ist der Entwurf erst einmal sauber gezeichnet, wird er kopiert oder ausgedruckt und ein Prototyp gebaut. Das ist billig und geht schnell und einfach. Trotz der geringen Materialstärke ist Pappe steif genug, um in der Regel schon einen recht guten Eindruck vom Handling des fertigen Messers gewinnen zu können. Insbesondere die Handlage lässt schon ganz gut beurteilen. Auf den Fotos sieht man die Korrekturen, die ich auf dem Papp-Prototyp des AC15s eingezeichnet habe, weil er noch nicht wie geplant in der Hand saß. Diesen habe ich dann wieder gescannt, als neue Ebene in die Illustrator-Datei eingefügt und konnte so den Entwurf schnell anpassen.

Ist der Papp-Prototyp – manchmal auch über mehrere Stufen – zufriedenstellend geraten, baue ich oft noch einen Holz-Prototypen aus Sperrholz. Durch die größere Materialstärke, die in etwa der späteren Klingenstärke entspricht, lässt sich die Ergonomie des Messers noch einmal besser einschätzen. Es wäre auch möglich, diese Prototypen bereits mit Griffschalen aus einfachem Holz zu versehen, um deren Form und Dicke zu optimieren. Diesen Schritt habe ich mir – auch mangels Werkzeug – bis jetzt immer gespart. Hier vertraue ich auf das Geschick des Machers.

Schritt 4: Wahl des Messermachers

Gefällt mir das Messer dann immer noch, beginne ich nach einen Macher für das Messer zu suchen. In diesem Fall fiel die Wahl – recht naheliegend – auf Christian Mücke. Sonst versuche ich schon vor der Anfrage zu berücksichtigen, ob das Messer zur Arbeitsweise und zum Stil des jeweiligen Machers passt bzw. ob dieser bereit ist, überhaupt nach fremden Entwürfen zu arbeiten.

Die AC-Serie

Der Reiz und die Herausforderung der AC-Serie waren für mich, einige wiedererkennbare Designmerkmal auf unterschiedliche Messergrößen zu übertragen. Dabei sind die Umrisse nicht einfach nur zu skalieren, sondern im Interesse ausgewogener Proportionen und einem harmonischen Gesamtdesign sowie den unterschiedlichen Gebrauchsanforderungen verschieden großer Messer funktional anzupassen.

Einsatzzweck

Das kleine Messer ist als EDC geplant, das große als Allrounder – vor allem auf Rucksacktouren. Aufgrund des hohen Griffansatzes eignen sich beide auch gut, um auf Unterlagen zu schneiden. Insofern hoffe ich, dass das Große auch in der Campingküche eine gute Figur macht. Die Prototypen beider Messer liegen sehr sicher und wie angegossen nicht nur in meiner Hand. Auch die anderen Ferronauten waren von der guten Handlage überrascht. Jetzt kann ich es kaum erwarten, bald auch die fertigen Messer in die Hand nehmen zu dürfen.

Hier zur Vervollständigung noch die Maße:

AC 15

• Klingenlänge: ca. 6,5 cm
• Gesamtlänge: ca. 14,5 cm

AC 30

• Klingenlänge: ca. 11 cm
• Gesamtlänge: ca. 23 cm

Um die Modellreich zu vervollständigen habe ich noch Skizzen für ein AC 45 und AC 60. Darüber hinaus soll das AC30 mit geringen Modifikationen (Klingenstärke, Griffwinkel) auch als reines Küchenmesser funktionieren können. Diese Skizzen sind allerdings noch nicht so weit gediehen, um sie schon vorzeigen zu können.

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Mittlerweile sind 7 der Messer verkauft, drei weitere wird Uwe noch bauen. Die Fotogalerie am Ende des Artikels zeigt die Modelle Nr. 4 bis Nr. 7 (Bilder von Uwe Heieck). Gerade bei den letzten hat Uwe auch die Scheiden weiter optimiert. Nach diesen 10 Damast-Newarks wird es wegen Kundennachfragen nochmals max. 10 Stück als Monostahl-Variante zu einem deutlich günstigeren Preis geben. Dann ist endgültig Schluss.

Derzeit arbeiten Uwe und ich jedoch an einem neuen Entwurf, der – insbesondere auch hinsichtlich der schmiedetechnischen Herausforderung – ein würdiger Nachfolger für das Newark werden soll. Lasst Euch überraschen.

Interessenten für eins der verbleibenden Newarks melden sich direkt bei:

Uwe Heieck
Rosenstraße 6
66862 Kindsbach

Tel: 06371/130431

www.messergarage.de
uweheieck@gmx.de

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Und damit der geneigte Leser auch und gerade optisch daran teilhaben kann, folgen Fotos, die den Werdegang hoffentlich nachvollziebar dokumentieren. Sollten etwa Fragen auftreten… :-) immer her damit; schließlich ist der Austausch bei den Ferronauten ausdrücklich erwünscht. Als erstes habe ich das Modell auf den Stahl übertragen. Selbiger trägt die Bezeichnung DIN 1.2379 oder auch D2 genannt. Materialstärke beim kleinen Modell beträgt 3,2 mm, beim großen sind es 4,2 mm.

Nach dem Aufzeichnen werden die Bohrungen für die Pins und die Fangriemenöse gesetzt. Dann wird dicht am aufgezeichneten Umriss gebohrt. Und zwar einmal rundherum. Warum? Damit man weniger zu sägen hat. Und weil Sägeblätter teuer sind, Bohrer hingegen nicht. Klare Spartaktik. Von nix kommt nix…

Hat man fleißig drumherum gebohrt, sägt man das verbliebene Material durch und hat den Rohling schön scharfkantig vor sich. Das kann natürlich nicht so bleiben und deshalb wird er sauber geschliffen. Das mache ich an der Bandschleifmaschine. Danach werden die Bohrungen gesenkt. Am Ende packe ich den Rohling unter meine Flachschleifmaschine, damit die Flächen planparallel sind und eine gleichmäßige Oberfläche entsteht.

Jetzt habe ich den Rohling eigentlich fertig für den Klingenschliff.

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….und so sieht es vor dem Härten aus. Ich habe die Rohlinge bis auf eine 400er Körnung geschliffen. Morgen geht es ab zum Härten.

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Für den Hinteren Teil des Griffes habe ich Imbuia (Pfefferholz, Ocotea porosa) gewählt. Dieses Holz wächst in südlichen Teil Brasilien, es arbeitet wenig nach und zählt zu den Harthölzern. Als optische Trennlinie empfahl Ulf Ebenholz, Ebenaceae (Diospyros). Dieses tief schwarze Holz aus Asien hat eine lange Tradition als Griffmaterial. Es ist sehr hart, dicht, schwindet wenig und ist eines der wertvollsten ausländischen Holzarten. Den Übergang von Klinge zum Griff habe ich mit Wüsteneisenholz (Olneya tesota) bestückt. Dieses sehr langsam gewachsene Edelholz vom amerikanischen Kontinent hat durch seine sehr harte und dichte Struktur die besten Eigenschaften für den Übergang von Griff zur Klinge.

Das Holz ist auf Titanblech verklebt (Epoxy-Kleber) Als Zwischenlage habe ich Carbon verwendet. Der Griff ist hinten nicht sichtbar mit 4 Titanstiften (Grade 5) verbunden. Die Achse ist eine Kettenblattschraube aus Titan und die Klinge ist noch zusätzlich mit Bronzescheiben gelagert. Als Klingenstahl habe ich mich für Stahl SB1 (1.2552) entscheien. Den Stahl habe ich selber gehärtet, die Oberfläche ist gesandstrahlt und mit einem Hohlschliff versehen.

Gesammtlänge: 26cm
Klingelänge: 13cm

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heute schreibe ich mich mal über die Herstellung von Pfeffermühlen oder auch Salzmühlen, ganz wie man mag. Dabei fröne ich mal wieder meiner Vorliebe von tollen Hölzern, die einem beim Anschauen auch ein *…hmmm* oder *…ahhh* entlocken, ganz so wie bei einem tollen Steak.

Nachdem sich bei mir im Kopf eine spezielle Form manifestiert hatte (nicht verschnörkelt, oder *könnte auch als Tischbein durchgehen*….. sondern wie ich finde mit einer einfachen aber dennoch subtilen Schwung) ging’s los mit dem aussuchen entsprechender Hölzer und dem anfertigen einer bemaßten Skizze um eventuelle Schwachstellen vor der Fertigung zu finden.
Um die Mühle, bzw. auch erste Teile davon auf der Drechselbank spannen zu können, bedarf es einiger Spann-Hilfs-Mittel und Abstandsprüfer die aber schnell aus Restholz wie Buche oder ähnlichem gefertigt sind. Das Bohren der unterschiedlichen Durchmesser geschieht mit entsprechend maßigen Forstnerbohrern und einem ordentlichen Maschinenbohrer (Durchmesser 25mm).
Meine gewählte Form ist zwar nach einiger Übung auch nach Augenmaß zu drechseln, aber bei den verwendeten (und teilweise sehr teuren) Hölzern wollte ich kein Risiko eingehen und fertigte mir schnell noch eine Schablone aus Sperrholz.

Nachdem bearbeiten der Einzelteile, also Korpus und Kopf der Mühle, d.h. Fertigstellung der Aufnahme für das Mahlwerk, konische Aufnahme des Kopfes im Korpus, Plandrehen der Enden usw. wird die Mühle komplett zwischen den Spitzen gespannt. Dies ist zwar in sofern gefährlich da der Übergang zwischen Kopf und Korpus absolut stimmen muss (es entstehen unter Umständen 2 unterschiedliche Mittelpunkte von Innenbohrung und Außendurchmesser, was die Mühle beim drehen eiern lässt und hässliche Überstände hervorbringt) ist aber wegen der gewählten Gesamtform kaum anders machbar. Korpus und Kopf einzeln zu drechseln und das mit Stimmigkeit des Gesamtschwungs ist ungleich schwieriger.

Jetzt ist nun alles gedrechselt und geschliffen, nun folgt die im Vergleich sehr aufwendige Endbehandlung. Diese ist aber von Nöten, da die Mühle ja mit Lebensmitteln in Kontakt kommt. Nach der Endbehandlung beweist sich, ob sauber gearbeitet oder geschlampt wurde. Die Vereinigung, ich nenn sie mal “Mühlenhochzeit”, von Korpus und Mahlwerk ist nicht mehr rückgängig zu machen, da das Mahlwerk in eine vorgedrehte Nut einrastet. Falls die Nut zu großzügig gedreht wurde – Pech gehabt, das Mahlwerk sitzt locker und dreht durch. Also wie überall: zweimal messen, einmal schneiden.

Als Mahlwerk kommt ein Keramikmahlwerk der Marke Crush Grind® zum Einsatz. Diese sehr guten Mahlwerke werden von namhaften Herstellern eingesetzt, wie z.B. WMF®. Der Hersteller gewährt 10 Jahre Garantie auf das Mahlwerk. Die Körnigkeit des Mahlgutes kann über ein Rändelrad eingestellt werden. Das Nachfüllen ist denkbar einfach, Kopf und Korpus auseinander ziehen, befüllen und wieder zusammenstecken.

Damit gerade bei den Exoten-Hölzern absolut kein Stäubchen mit dem Mahlgut in Verbindung kommt ist das Innere der Mühle sehr aufwendig mit einem speziellen lebensmittelechtem Öl behandelt. Die Außenseite ist glänzend und wasserabweisend mit Öl behandelt.

Wer gerne solch eine Mühle erwerben möchte, kann dies entweder hier im Marktplatz oder unter www.woodvisions.de

Ich hoffe, Ihr hattet Spaß beim lesen und habt nun Lust auf ein saftiges und natürlich gepfeffertes Steak

Ulf Henke

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