Schritt 1: Idee und erste Skizzen

Die ersten groben Ideen entstehen zunächst immer in meinem Kopf. Habe ich ein halbwegs klares Bild vor Augen, bringe ich dieses bringe freihändig zu Papier bringe und fahre mit dem Stift solange die Konturen ab, bis ich die gesuchten Umrisse gefunden habe.

Schritt 2: Die Reinzeichnung

Gefällt mir die Skizze, geht es im nächsten Arbeitsschritt darum, die Grundform sauber abzuzeichnen. Dabei haben sich bei mir zwei grundsätzlich verschiedene Arbeitsweisen bewährt, die je nach Laune oder gegebenen Umständen zum Einsatz kommen.

Bei Variante 1 lege ich die Skizze unter Transparentpapier und zeichne den Entwurf mit Hilfe von Kurvenschablonen sauber nach. Das geht in der Regel recht zügig und man kommt schnell zum Endergebnis.

Bei der AC-Serie ist die zweite Variante zum Einsatzgekommen. Hier scanne ich die Skizzen und zeichnen den Entwurf mit Vektorgrafikprogramm (in diesem Fall: Adobe Illustrator) nach. Das geht bei weitem nicht intuitiv und ist etwas fummelig, bis man die Bézierkurven so zurechtgezogen hat, dass sie zu den Konturen des Entwurfes passen. Für dieses Vorgehen gibt es jedoch drei Vorteile:

1. die Funktion „Rückgängig“ ermöglich besser als auf Papier die Korrekturen nicht sofort gelungener Linien
2. nachträglichen Anpassungen des Entwurfs, die sich z.B. nach den ersten Tests mit Prototypen ergeben können, gehen schneller, weil nur die Änderung gezeichnet werden muss (auf Papier kann natürlich ein Radiergummi zum Einsatz kommen, aber Transparentpapier schmiert das meist)
3. der Versand und die Weiterbearbeitung des Entwurfs geht leichter, wenn er bereits in einem elektronischen Format vorliegt (siehe unten; die Vektorgrafiken könnten z.B. auch als Grundlage für ein CNC-Programm dienen)

Schritt 3: Einfache Prototypen

Ist der Entwurf erst einmal sauber gezeichnet, wird er kopiert oder ausgedruckt und ein Prototyp gebaut. Das ist billig und geht schnell und einfach. Trotz der geringen Materialstärke ist Pappe steif genug, um in der Regel schon einen recht guten Eindruck vom Handling des fertigen Messers gewinnen zu können. Insbesondere die Handlage lässt schon ganz gut beurteilen. Auf den Fotos sieht man die Korrekturen, die ich auf dem Papp-Prototyp des AC15s eingezeichnet habe, weil er noch nicht wie geplant in der Hand saß. Diesen habe ich dann wieder gescannt, als neue Ebene in die Illustrator-Datei eingefügt und konnte so den Entwurf schnell anpassen.

Ist der Papp-Prototyp – manchmal auch über mehrere Stufen – zufriedenstellend geraten, baue ich oft noch einen Holz-Prototypen aus Sperrholz. Durch die größere Materialstärke, die in etwa der späteren Klingenstärke entspricht, lässt sich die Ergonomie des Messers noch einmal besser einschätzen. Es wäre auch möglich, diese Prototypen bereits mit Griffschalen aus einfachem Holz zu versehen, um deren Form und Dicke zu optimieren. Diesen Schritt habe ich mir – auch mangels Werkzeug – bis jetzt immer gespart. Hier vertraue ich auf das Geschick des Machers.

Schritt 4: Wahl des Messermachers

Gefällt mir das Messer dann immer noch, beginne ich nach einen Macher für das Messer zu suchen. In diesem Fall fiel die Wahl – recht naheliegend – auf Christian Mücke. Sonst versuche ich schon vor der Anfrage zu berücksichtigen, ob das Messer zur Arbeitsweise und zum Stil des jeweiligen Machers passt bzw. ob dieser bereit ist, überhaupt nach fremden Entwürfen zu arbeiten.

Die AC-Serie

Der Reiz und die Herausforderung der AC-Serie waren für mich, einige wiedererkennbare Designmerkmal auf unterschiedliche Messergrößen zu übertragen. Dabei sind die Umrisse nicht einfach nur zu skalieren, sondern im Interesse ausgewogener Proportionen und einem harmonischen Gesamtdesign sowie den unterschiedlichen Gebrauchsanforderungen verschieden großer Messer funktional anzupassen.

Einsatzzweck

Das kleine Messer ist als EDC geplant, das große als Allrounder – vor allem auf Rucksacktouren. Aufgrund des hohen Griffansatzes eignen sich beide auch gut, um auf Unterlagen zu schneiden. Insofern hoffe ich, dass das Große auch in der Campingküche eine gute Figur macht. Die Prototypen beider Messer liegen sehr sicher und wie angegossen nicht nur in meiner Hand. Auch die anderen Ferronauten waren von der guten Handlage überrascht. Jetzt kann ich es kaum erwarten, bald auch die fertigen Messer in die Hand nehmen zu dürfen.

Hier zur Vervollständigung noch die Maße:

AC 15

• Klingenlänge: ca. 6,5 cm
• Gesamtlänge: ca. 14,5 cm

AC 30

• Klingenlänge: ca. 11 cm
• Gesamtlänge: ca. 23 cm

Um die Modellreich zu vervollständigen habe ich noch Skizzen für ein AC 45 und AC 60. Darüber hinaus soll das AC30 mit geringen Modifikationen (Klingenstärke, Griffwinkel) auch als reines Küchenmesser funktionieren können. Diese Skizzen sind allerdings noch nicht so weit gediehen, um sie schon vorzeigen zu können.

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

Mittlerweile sind 7 der Messer verkauft, drei weitere wird Uwe noch bauen. Die Fotogalerie am Ende des Artikels zeigt die Modelle Nr. 4 bis Nr. 7 (Bilder von Uwe Heieck). Gerade bei den letzten hat Uwe auch die Scheiden weiter optimiert. Nach diesen 10 Damast-Newarks wird es wegen Kundennachfragen nochmals max. 10 Stück als Monostahl-Variante zu einem deutlich günstigeren Preis geben. Dann ist endgültig Schluss.

Derzeit arbeiten Uwe und ich jedoch an einem neuen Entwurf, der – insbesondere auch hinsichtlich der schmiedetechnischen Herausforderung – ein würdiger Nachfolger für das Newark werden soll. Lasst Euch überraschen.

Interessenten für eins der verbleibenden Newarks melden sich direkt bei:

Uwe Heieck
Rosenstraße 6
66862 Kindsbach

Tel: 06371/130431

www.messergarage.de
uweheieck@gmx.de

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

12►

Und damit der geneigte Leser auch und gerade optisch daran teilhaben kann, folgen Fotos, die den Werdegang hoffentlich nachvollziebar dokumentieren. Sollten etwa Fragen auftreten… :-) immer her damit; schließlich ist der Austausch bei den Ferronauten ausdrücklich erwünscht. Als erstes habe ich das Modell auf den Stahl übertragen. Selbiger trägt die Bezeichnung DIN 1.2379 oder auch D2 genannt. Materialstärke beim kleinen Modell beträgt 3,2 mm, beim großen sind es 4,2 mm.

Nach dem Aufzeichnen werden die Bohrungen für die Pins und die Fangriemenöse gesetzt. Dann wird dicht am aufgezeichneten Umriss gebohrt. Und zwar einmal rundherum. Warum? Damit man weniger zu sägen hat. Und weil Sägeblätter teuer sind, Bohrer hingegen nicht. Klare Spartaktik. Von nix kommt nix…

Hat man fleißig drumherum gebohrt, sägt man das verbliebene Material durch und hat den Rohling schön scharfkantig vor sich. Das kann natürlich nicht so bleiben und deshalb wird er sauber geschliffen. Das mache ich an der Bandschleifmaschine. Danach werden die Bohrungen gesenkt. Am Ende packe ich den Rohling unter meine Flachschleifmaschine, damit die Flächen planparallel sind und eine gleichmäßige Oberfläche entsteht.

Jetzt habe ich den Rohling eigentlich fertig für den Klingenschliff.

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

….und so sieht es vor dem Härten aus. Ich habe die Rohlinge bis auf eine 400er Körnung geschliffen. Morgen geht es ab zum Härten.

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

Bei den meisten kleinen Messern wird in der Regel versucht, kompakte Gesamtabmessungen mit möglichst langer Klinge zu verbinden. Dementsprechend haben diese Messer Ein-, Zwei- oder am häufigsten Dreifingergriffe. Mit diesem Kompromiss habe ich mich nie ganz anfreunden können. Mein Ansatz war daher anders herum. Der Griff sollte allen vier Fingern Platz bieten, um ein optimales Griffgefühl und optimale Kraftübertragungsmöglichkeiten zu ermöglichen. Um dennoch ein kompaktes Messer zu erhalten, musste die Klinge dementsprechend kurz ausfallen. Entstanden ist ein Messer, welches hinsichtlich von Gesamtproportionen und Schärfe stark an ein Skalpell erinnert.

Um dabei gute Schneideigenschaften zu erreichen, war es wichtig, dass die Klinge möglichst dünn ausgeführt wird. Als Macher fiel die Wahl wieder auf Jürgen Schanz, der mit seinen Küchenmessern gezeigt hatte, dass er Messer auch in „dünn” kann. Als Klingenmaterial kam Niolox (Werkstoffnummer 1.4153.03, von Jürgen Schanz SB1 genannt) zum Einsatz. Der Griff wurde aus silbernem G10 gefertigt. Die Kydex-Scheide machte mir damals bereits – noch vor Ferronauten-Zeiten – Christian Mücke.

Das Mini Medallion liegt gut in der Hand und ist schön flach, so dass es weder in der Hosentasche noch im Hosenbund oder am Gürtel groß aufträgt. Die Daumenmulde auf dem Griffrücken in Verbindung mit der Fehlschärfe macht das Messer optisch spannender und auch die Recurve-Form der Klinge trägt zum dynamischen Gesamteindruck bei. Gleichzeitig wird bei dieser Klingenform die verfügbare Schneidenlänge etwas vergrößert und das Messer für den Einsatz als Brieföffner optimiert, da das Papier des Kuverts gegen den hinten nach unten gezogenen Teil der Schneide geschoben wird.

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

1. Mit Hilfe von Skizzen hatte ich vorab bereits die neue Griffform festgelegt. Mit Edding habe ich diese freihändig auf die Griffschalen übertragen.
2. Am horizontal laufenden Bandschleifer habe ich mit 160er Band am kleinen Kontaktrad die neuen Griffkonturen geschliffen. Dabei war das Messer weiterhin montiert, so dass beide Schalen gleichzeitig bearbeitet werden konnten und automatisch die gleiche Form erhielten.
3. Anschließend wurde das Messer mit Schutzbacken in den Schraubstock eingespannt. Mit einer kleinen Feile habe ich an dem neu konturierten Stück des Griffes die Fase wieder angebracht, die sich ringsherum zieht. Zwischendurch habe ich die Optik der Fase immer wieder überprüft, in dem ich einen schmalen Streifen Schleifleinen über den Griffgezogen haben. Feiner geschliffen ist die Übereinstimmung mit der restlichen Fase optisch leichter zu erkennen. Auch bei diesem Arbeitsschritt war das Messer montiert, so dass keine Gefahr bestand, die Griffschalen versehentlich innen abzurunden.
4. Nach dem ich mit der Form der Fase zufrieden war, habe ich den Griff noch einmal gründlich mit Schleifleinen bearbeitet. Da das Messer anschließend sandgestrahlt werden sollte, musste hier nur so fein gearbeitet werden, dass die querlaufenden Feilenspuren nicht mehr zu erkennen sind.
5. Um das Messer nicht aufwändig abkleben zu müssen, wurde es für die Sandstrahlkabine demontiert. Hierfür benötigt man zwei 10er Torx-Schraubendreher für die Klingenachse und zwei 6er-Torx-Schraubendreher für die restlichen Schrauben. Mit dem zweiten Schraubendreher wird dabei jeweils die gegenüberliegende Schraube gekontert, da sie sonst mit dreht. Als einzige Schraube ist die, die den Hammer der Klingensicherung fixiert, mit Loctite gesichert. Diese sollte leicht erwärmt werden, bevor man sie löst, um den Schraubenkopf zu schonen. Bei der Demontage muss weiterhin beachtet werden, dass die Feder unter Spannung steht und gemeinsam mit anderen Kleinteilen wegspringen kann, sobald sie nichts mehr hält. Darüber hinaus sollte man alle Kleinteile gut sortiert ablegen, um sie anschließend wieder an der richtigen Stelle einsetzen zu können.
6. Jetzt werden die demontierten Griffschalen sandgestrahlt. Wichtig ist hier nur die Bewegungen mit dem Sandstrahl möglichst gleichmäßig durchzuführen und tatsächlich die gesamte Oberfläche zu bearbeiten.
7. Da der Backspacer ebenfalls aus Titan ist, könnte man diesen farbig anodisieren. Auch eine Filework-Verzierung wäre denkbar. Ich habe mich jedoch dafür entschieden, den Backspacer einfach nur zu polieren. Dazu wurde der Backspacer gemeinsam mit den Bronze-Spacern mit Hilfe von Spannzangen festgehalten und mit Paste am Bock poliert. Wenn man kräftige Hände hat, geht das – deswegen benötigte ich hier die tatkräftige Unterstützung von Dirk.
8. Anschließend kann das Messer montiert werden. Zu beachten ist dabei, dass der kleine Metallstift, der das Gegenlager der Feder darstellt, sauber in den Vertiefungen der Griffschalen steckt. Bei der Montage musste ich ebenfalls auf die Erfahrung von Dirk zurückgreifen. Zuerst haben wir die Griffschalen mit allen Einzelteilen lose montiert. Dann erst wurde die Klinge zwischen die Schalen geschoben und dabei die Feder unter Spannung gebracht. Fummelig ist das Ganze insbesondere wegen der Washer, die leicht verrutschen. Aber mit etwas Geduld und Geschick bekommt die Klingenachse eingesetzt.
9. Abschließend muss nur der noch der Klingengang an der Achsschraube jusitiert werden, dann ist das Messer fertig. Die Handlage hat sich dabei meiner Meinung nach deutlich verbessert. Die matten Griffschalen und der polierte Backspacer ergeben einen sehr schönen Kontrast. Mit dem Ergebnis bin ich voll zufrieden.

Leider haben wir nicht von jedem Arbeitsschritt ein Foto gemacht. Aber die folgenden Bilder vermitteln zumindest einen Eindruck. An dieser Stelle möchte ich noch einmal herzlich Dirk danken, der mir als Werkstattneulingen alles Wichtige zeigte und erklärte, damit ich die Arbeiten selbst durchführen konnte.

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

Wegen des Stils schwebte mir als Macher für dieses Messer von Anfang Michael Jankowsky (www.micknives.com) vor. Bei einem ersten Treffen legte ich ihm meine Skizzen vor, die er leicht überarbeitete. Alle wesentlichen Gestaltungsmerkmale blieben dabei erhalten, aber mit der geübten Hand des Profils verlieh er dem Messer mit wenigen Bleistiftstrichen noch einmal wesentlich mehr Eleganz. Noch in meinem Beisein baute er ein Modell aus Pertinax, an dem wir gemeinsam die letzten Optimierungen vornehmen konnten.

Entstanden ist ein sehr klassisch wirkendes Messer. Einige Gestaltungsdetails sowie die verwendeten Materialien – pulvermetallurgisch hergestelltem Stahl für die Klinge (CPM S90V) und Titan für die Backen – geben ihm jedoch einen modernen Touch.

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

Umgesetzt wurde der Entwurf sehr detailgenau und in bekannter Qualität durch Jürgen Schanz (www.schanz-messer.de). Als Klingenmaterial kam Vanadis 4 zum Einsatz. Der Griff wurde aus schwarzem Leinen-Micarta gefertigt. Herausgekommen ist ein relativ großes Messer mit führiger Klinge und einem Griff, der wegen der Kombination von integriertem Fingerschutz und geschwungener Daumenauflage und seines Volumens im hinteren Bereich satt und sicher in der Hand liegt.

Die Mischung aus RAnDall und skirmISH gab dem Messer auch seinen Namen. In Sachen Schärfe steht es seinem Namensgeber (Radish, engl. für Rettich) in nichts nach.

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]

Mit Uwe Heieck hat diese Ideen meisterlich umgesetzt und dazu eine Klinge aus mehrbahnigem Torsionsdamast geschmiedet. Abgegrenzt durch eine dünne Lage Nickelstahl bestehen Schneide und Klingenrücken aus 1.2842. Die Daumenauflage wurde poliert, die Mulde für den Zeigefinger schmiederau belassen. Als Griffmaterial kam ein Reststück von der Rippe einer Stellerschen Seekuh zum Einsatz.

Durch Uwes Arbeit ist ein kleines Schmuckstück entstanden, das durch die breite Daumenauflage und die Zeigefingermulde einen sicheren und bequemen Griff erlaubt. Die Klingengröße ist für viele Alltagsaufgaben ausreichend.

Um möglichst viel von dem wunderbaren Damast zu zeigen, hatte ich die Idee für eine offene Scheidenkonstruktion. Umgesetzt wurde diese ebenfalls durch Uwe Heieck (www.messergarage.de).

Slideshow ansehen »

[Mit PicLens anzeigen]